domingo, 5 de noviembre de 2017

Los "Core Tools" o las Herramientas Núcleo.

El Rincón del SuekoHola mis queridos lector@s de El Rincón del Sueko. Las Core Tools son un conjunto de herramientas principalmente usadas en el sector automotriz también conocidas como APQP, PPAP, AMEF, SPC y MSA. Estas herramientas se documentan por separado mediante la publicación de cinco manuales disponibles a través del Grupo de Acción de la Industria Automotriz (AIAG). Las cinco herramientas se enumeran en su orden de uso al diseñar productos o procesos: PPAP, APQP, AMEF, SPC y MSA. Estas herramientas son procesos desarrollados conjuntamente por Chrysler, Ford y General Motors para diseñar, desarrollar, prevenir, medir, controlar, registrar, analizar y aprobar productos y servicios de calidad que satisfagan las necesidades y expectativas del cliente.

Estas herramientas son un requisito de la especificación técnica IATF 16949:2016 que sustituye a la antigua ISO/TS 16949:2009 de la que hemos hablado ya en este blog.

En teoría, cualquier proveedor-productor de Tier 1,2,y 3 debe cumplir a cabalidad dichos parámetros, sin embargo, cuando un problema de calidad persiste, termina por convertirse siempre en costos más elevados, así como la demora en las entregas, además de resultar en un producto deficiente, cuya consecuencia natural, sea la pérdida de confianza por parte del cliente.

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Los principales fabricantes de automóviles a nivel mundial siguen expandiendo operaciones, lo cual se traduce en nuevos retos y oportunidades para los proveedores de las armadoras (Tiers). Esto implica la necesidad de aprender a evaluarse a sí mismos, antes que los fabricantes los auditen a ellos.

El objetivo de dar seguimiento y hacer uso de las Herramientas Núcleo (Core Tools), es precisamente erradicar problemas de raíz, originados al no aplicar un método estandarizado de procesos y no documentar adecuadamente los pasos aplicados.

Estas son las ventajas y beneficios de utilizar las herramientas CORE TOOLS:

  • Cumplir los requerimientos y especificaciones del cliente y sus productos, además de, minimizar riesgos de producción a través de la planeación estratégica.
  • Prevenir las fallas potenciales en los productos y minimizar las quejas de sus clientes.
  • Cumplir con los requisitos de los productos a través del control.
  • Reducción de rechazos y reclamaciones por problemas de calidad.
  • Aplicar las herramientas estadísticas para la mejora de sus procesos y productos.
  • Asegurar la certidumbre de las mediciones mediante el monitoreo y el análisis de los sistemas de medición.
  • Conocer las causas de falla en maquinarias y equipos.
  • Asegurar la aceptación de los nuevos productos durante le presentación de las muestras antes los clientes.
  • Asegurar la entrega a tiempo y la calidad de las partes requeridas por los clientes mediante la planeación anticipada.

Las 5 herramientas núcleo son:

1. APQP - Advanced Product Quality Planning (Planificación avanzada de la calidad del producto).

APQP Es un marco de procedimientos y técnicas utilizadas para el desarrollo de productos en la industria, en particular la industria automotriz. Es muy similar al concepto de Diseño para Six Sigma (DFSS). La planeación avanzada de producto es una metodología que debe seguir un fabricante o proveedor para llegar a un producto terminado. Es muy importante en proyectos complejos ya que la metodología facilita mucho la comunicación entre las partes involucradas, ya sean departamentos internos de un corporativo o clientes y proveedores.

El APQP cuenta con 5 fases, estas son:
  1. Planeación y definición del programa
  2. Diseño y desarrollo del producto
  3. Diseño y desarrollo del proceso
  4. Validación del producto y del proceso
  5. Retroalimentación, evaluación y acciones correctivas


Para más información consulta Wikipedia. En este enlace se encuentra la segunda edición en inglés.

2. PPAP - Product Part Approval Process (Proceso de Aprobación de Partes para Producción).

El propósito del PPAP es asegurar que todos los registros y especificaciones de ingeniería del cliente sean entendidos con claridad. Aunque es similar al APQP, su enfoque está en la aprobación de un producto que ya ha pasado por el proceso de APQP. El proceso PPAP está diseñado para demostrar que el proveedor de componentes ha desarrollado su proceso de diseño y producción para satisfacer las necesidades del cliente, minimizando el riesgo de incumplimiento por parte de un uso efectivo de APQP.

La organización debe obtener la aprobación del representante autorizado por el cliente para:

  • Fabricación de una nueva parte o producto.
  • Corrección de una discrepancia en una parte emitida previamente.
  • Modificación del producto por un cambio en ingeniería al registro de diseño, especificaciones y/o materiales.

Para más información consulta Wikipedia. En este enlace se encuentra la cuarta edición en castellano.

3. FMEA - Failure Mode and Effects Analysis (Análisis de Modos y Efectos de Fallas Potenciales).

Proporciona las herramientas para el análisis de riesgo en productos o procesos nuevos, modificaciones mayores en procesos ó especificaciones, cambios mayores de ubicación de procesos funcionales.

En principio, el AMEF conocido también así por sus siglas en español (Análisis de Modo y Efecto de Falla) se encarga de analizar los posibles riesgos de falla en productos y procesos. El enfoque es metodológico, se basa en diagramas de causa y efecto, criterios de evaluación, etc. El Análisis del Modo y Efectos de Fallas, es una metodología utilizada durante el desarrollo del producto y del proceso, para asegurar que se han considerado los problemas que potencialmente se puede presentar y que pueden afectar la calidad del producto y/o su desempeño.

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Para más información consulta Wikipedia. En este enlace se encuentra la cuarta edición en castellano.

4. SPC - Statistical Process Control (Control Estadístico de Procesos).

Conocido en español como Control Estadístico de Procesos, son gráficos de control, que permiten usar criterios objetivos para distinguir variaciones de fondo de eventos de importancia. SPC es sencillamente control estadístico de procesos con una orientación bien definida hacia los procesos automotrices. Está relacionado con MSA sobre todo en los estudios de estabilidad a largo plazo.



En realidad, este tema puede ser sustituido por cualquiera de control estadístico de calidad pero su estatus de documento emitido por AIAG (Automotive Industry Action Group), lo hace prácticamente normativo. En este enlace se encuentra la segunda edición en castellano.

5. MSA - Measurement Systems Analysis (Análisis del sistema de medición).

El Manual MSA desarrollado por la AIAG trata con sistemas de medición, entendidos éstos como el conjunto de instrumentos o gages (cualquier dispositivo usado para obtener mediciones), patrones, operaciones, métodos, dispositivos, software, personal, medio ambiente y supuestos usados para cuantificar una unidad de medida o preparar la evaluación de una característica o propiedad a ser medida. Es el proceso completo usado para obtener mediciones.

El Rincón del Sueko - #rincondelsuekoEl análisis de sistemas de medición se divide básicamente en dos partes: la que abarca la parte metodológica de un laboratorio de mediciones y calibraciones y la que se encarga de las herramientas estadísticas para asegurar la calidad en los resultados de las mediciones. MSA unifica criterios sobre la manera en que se acepta o libera un sistema de medición, se concentra principalmente en el estudio y control de la variabilidad de los sistemas de medición y su relación con los procesos de producción. Entre los términos más comunes de MSA está el de GR&R, que es básicamente una herramienta estadística que cuantifica la variabilidad del sistema de medición, sus fuentes, y su relación con la variabilidad del proceso de producción. En este enlace se encuentra la cuarta edición en castellano.

La importancia de las Core Tools o Herramientas Núcleo, es que son un elemento fundamental para cualquier sector industrial. El hecho que se sean utilizadas principalmente en el sector automotriz, no significa que no puedan usarse en otro ramo industrial en el que se opere.

Si bien estas herramientas hoy son solicitadas primordialmente en la cadena de proveedores para el ramo automotriz, su desconocimiento en la industria en general, los priva de una excelente oportunidad de aprovechar sus tres principales aspectos:

  • Reducir la variación de procesos clave con los cuales se proporciona un producto al cliente,
  • Reducir el desperdicio generado en la cadena de procesos de la empresa, y
  • Prevenir la generación de defectos



Espero que este post haya sido de vuestro interés. Me encantaría, más que nunca, ver vuestras valoraciones y leer vuestros comentarios a través de las herramientas que este blog pone a vuestra disposición.
    Muchísimas gracias a tod@s. ¡Salu2! 👍

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