Lean manufacturing ¿qué es?

Hola mis queridos lector@s de El Rincón del Sueko.Ya llevamos unos cuantos posts dedicados a la idea de la mejora continua. Lean Manufacturing puede ser traducido como Manufactura Esbelta o Producción ajustada. Es una metodología de trabajo enfocada en el mejoramiento de procesos de producción, basado en la eliminación o reducción de desperdicios o actividades que no agregan valor al producto.

El término Lean se traduce como delgado, esbelto, flaco, magro o sin grasa; éste se aplica a todos los métodos que contribuyen a lograr operaciones, con un coste mínimo y cero desperdicios o ineficiencias.

Lean Manufacturing consta de varias herramientas, las cuales buscan eliminar todas aquellas operaciones que no le agregan valor al producto de la empresa. De esta manera, cada actividad realizada será ampliamente más efectiva que antes. Todo esto, bajo un marco de respeto a los derechos del trabajador y la búsqueda constante de su satisfacción en el puesto de trabajo.

Estas herramientas de mejoramiento permiten a las organizaciones eliminar paulatinamente sus despilfarros de una manera sencilla y con ello conseguir importantes beneficios a nivel de plazos de entrega, inventarios, productividad, uso de superficies y espacios, calidad de producto, rentabilidad, competitividad, etc.

El pensamiento Lean proporciona un método para crear valor a los procesos productivos; alinea las acciones productivas de acuerdo con una secuencia lógica y óptima; lleva a cabo las actividades productivas de manera ininterrumpida; siempre busca la mejora continua de todo el proceso. Los principios clave de lean manufacturing son conseguir:

• Especificar el Valor para los clientes (eliminar desperdicios). No debemos pensar por los clientes. El cliente paga por las cosas que cree que tienen valor y no por las cosas que pensamos que son valiosas. Las actividades de valor a&ntildeadido son aquellas que el cliente está dispuesto a pagar por ellas. Todas las otras son desperdicios (MUDA).

• Identificar el mapa de la cadena de valor (VSM) para cada producto/servicio. La secuencia de actividades que permite responder a una necesidad del cliente representa un flujo de valor. Creando un "mapa" de la corriente de valor, es posible identificar aquellas actividades que no agregan valor, desde el punto de vista del cliente, a fin de poder eliminarlas.

• Favorecer el flujo (sin interrupción). Debemos lograr un movimiento continuo del producto/servicio a través de la corriente de valor. Por ello, tenemos que reducir los tiempos de demora en el flujo de valor quitando los obstáculos en el proceso.

• Dejar que los clientes tiren la producción (sistema PULL). La aplicación del Flujo y del Pull generan una respuesta más rápida y exacta con un menor esfuerzo y menores desperdicios. Permite producir sólo lo que el cliente pide y evita la generación de un stock innecesario.

• Perseguir la perfección (mejora continua). Hay que seguir trabajando constantemente para conseguir unos ciclos de producción mas cortos, obtener la producción ideal (calidad y cantidad), focalizar los esfuerzos en el valor para el cliente. "Ninguna máquina o proceso llegará a un punto a partir del cual no se puede seguir mejorando" (Sakichi Toyoda - 1890).

Tipos de desperdicios.

La eliminación continua y sostenible de desperdicios o despilfarros es el principal objetivo de Lean Manufacturing. Dentro del concepto de Lean se identifican siete tipos de desperdicios, estos ocurren en cualquier clase de empresa y se presentan desde la recepción de la orden hasta la entrega del producto. Adicionalmente, se considera un octavo tipo de desperdicio especial. A continuación se explica cada uno de ellos:

1. Sobreproducción: Fabricación de productos antes de que sean requeridos o invertir en equipos con mayor capacidad de la necesaria. Origina un mal flujo de información y productos e inventarios. Se considera como el principal despilfarro y la causa de la mayoría de los otros despilfarros. Puede estar causada por:

• Fabricación anticipada para cubrir posibles ineficiencias como averías.

• Falta de fiabilidad en programas de fabricación y aprovisionamiento.

• Exceso de capacidad que provoca más fabricación de lo necesario sin tener en cuenta la demanda real del cliente.

2. Tiempos de espera: Tiempos sin producir valor donde las personas y/o las máquinas están paradas esperando a poder realizar una actividad. Disminuye la productividad y aumenta el tiempo de fabricación (lead time). Se deben, entre otras cosas a:

• Espera por averías o preparaciones de equipos.

• Espera por falta de materiales o trabajadores.

• Espera a ciclos automáticos.

• Espera a información (debido, por ejemplo a modificaciones).

3. Transporte: Tiempo invertido en transportar piezas de un lugar a otro. Aumenta el coste y el ciclo de fabricación. Corresponde a todos aquellos movimientos innecesarios para apilar, acumular, desplazar materiales, etc.

4. Sobreprocesamiento: Aplicación de medios o recursos por encima de lo necesario para llevar a cabo un proceso. Es decir, son procesos ineficientes que originan la necesidad de realizar tareas sin valor añadido. Repercute en una menor productividad. Pueden producirse por:

• Ajustes de los procesos por encima de lo requerido.

• Embalajes que se desembalan en procesos posteriores.

• Uso de herramientas inadecuadas.

• Tareas duplicadas.

• Secuencia inadecuada de operaciones de montaje.

5. Inventarios: Acumulación de materias primas, productos en curso o productos terminados sin una necesidad inmediata. Repercute en un mayor coste y un mal servicio al cliente. Se debe a que hay un stock mayor al mínimo requerido. El inventario da lugar a una serie de tareas que no aportan valor como por ejemplo el transporte, almacenaje, búsqueda, contabilidad, clasificación, trazabilidad, etc. El principal problema con el exceso de inventario radica en que oculta problemas que se presentan en la empresa.

6. Movimientos: Cualquier movimiento que no es necesario para completar una operación de valor añadido. Repercute en una menor productividad. Al hablar de movimientos nos referimos, entre otros a:

• Desplazamientos y búsqueda de herramientas.

• Movimientos de alcanzar, agacharse, inclinarse, girarse, etc.

• Doble manipulación de piezas o componentes.

7. Defectos: Utilizar, generar o suministrar productos que no cumplan las especificaciones. Repercute en un mayor coste, retrasos, mala calidad y un mayor tiempo de fabricación. Este desperdicio requiere de operaciones como la inspección y el reproceso. Puede generar notables problemas al enviar productos defectuosos a la siguiente operación e informaciones erróneas.

Para evitar estos defectos se propone la estandarización de operaciones y la automatización de los equipos, de forma que éstos puedan detectar los defectos y tengan capacidad de parada y aviso.

8. Talento humano: Este es el octavo despilfarro y se refiere a no utilizar la creatividad e inteligencia de de los empleados para eliminar desperdicios. Cuando los empleadosno se han capacitado en los siete despilfarros se pierde su aporte en ideas, sugerencias y oportunidades de mejoramiento, etc.

Para la filosofía Lean, eliminar estos desperdicios suponen una reducción del coste total de producción, una reducción del ciclo de fabricación (lead time), un aumento de la productividad y competitividad entre otros.

Espero que este post haya sido de vuestro interés. Me encantaría, más que nunca, ver vuestras valoraciones y leer vuestros comentarios a través de las herramientas que este blog pone a vuestra disposición.

Muchísimas gracias a tod@s. ¡Salu2! 👍

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