sábado, 19 de marzo de 2016

El método de planificación MRP.

Hola mis queridos lector@s de El Rincón del Sueko. Hoy os presento un tema realmente interesante. Hemos hablado ya en este Rincón de muchas cuestiones relacionadas con la calidad e incluso de sistemas de producción como el Just in Time o la metodología Goldratt. Hoy toca hablar de un tema muy relacionado con todo ello: el método de planificación MRP.

El método de planificación MRP, se ha dividido históricamente en dos métodos diferenciados, el “MRP I” y el “MRP II”. En realidad el “MRP II” es la evolución del “MRP I”.
La metodología MRP esta diseñada para, una vez conocida la demanda independiente de los productos finales de una organización, se pueda calcular de forma rápida y precisa la demanda dependiente provocada por dichos productos, y las necesidades que dichas producciones van a generar.
Las siglas “MRP I”, provienen del inglés “Material Requirements Planning” que podría traducirse como “Planificación de necesidades de materiales”. Este proceso de planificación, basado en el álgebra matricial del método Gozinto, lo desarrollo por primera vez, en el año 1954, Andrew Vaszonyi y lo dio a conocer a través de la publicación de un articulo en la revista norteamericana “Management Science”. Pero hasta 1975, cuando Joseph Orliky, desde IBM, publico su libro “Material Requirements Planning”, no se puso en práctica ni se popularizo con el nombre de MRP.

El MRP se creó en 1954 pero no se aplico hasta 21 años mas tarde, en 1975 cuando Joseph Orliky publicó su libro, debido a la falta de capacidad computacional de los ordenadores de la época. El sistema MRP necesita elevada información, tanto del proceso de producción como de la demanda de los productos, de forma que no es rentable tratarla manualmente y los ordenadores de 1954 no eran capaces de tratarla. La fiabilidad del sistema MRP dependerá exclusivamente de la fiabilidad de dichos datos, de forma que es necesario que sean lo mas precisos posible.

Veamos una pequeña presentación que nos ayudará a comprender mejor el tema de hoy:



Toda la información necesaria se puede recoger mediante tres archivos o documentos específicos:

  1. MPS (Master Production Schedule): Plan maestro de producción. En este documento se índica la demanda y los plazos de entrega de los productos finales. La demanda de productos finales es independiente, esta puede ser conocida por la empresa, o puede ser una estimación en función de las demandas pasadas y el estado del mercado.
  2. BOM (Bill Of Materials): Lista de materiales. Aquí se indican los artículos y la cantidad de cada uno, necesarios para producir un producto definitivo. De manera, que si se conoce la demanda independiente de los productos definitivos, se podrá calcular la demanda dependiente de los artículos que forman dicho producto.
  3. Estado de los stocks. Es necesario conocer la cantidad de artículos en stock para poder calcular las necesidades reales de cada producto y así consumir los stocks innecesarios.

La organización de los materiales en el proceso de fabricación, ha sido un problema a solucionar desde la prehistoria, durante la construcción de las pirámides por ejemplo. Los métodos clásicos de gestión de stocks y aprovisionamiento de material, suponen que la demanda de todos los artículos es independiente y prácticamente homogénea. De forma que vasta con calcular el tamaño de lote mas eficiente para cada producto de forma individual, sin tener en cuenta los demás productos ni sus demandas.

Pero en la mayoría de casos estas restricciones no se cumplen. Los productos están formados por la unión de varios artículos y subconjuntos, de forma que la demanda de dichos artículos depende directamente de la demanda del producto final comercializado por la compañía.

En la actualidad, tampoco es admisible suponer que la demanda de todos los artículos es homogénea. En la mayoría de artículos se pueden comprobar estacionalidades, tendencias de demanda… Los mercados evolucionan cada vez más rápido y no se puede suponer una demanda homogénea, o evolucionas o retrocedes.


El sistema MRP parte de la base de que sí es posible conocer o estimar la demanda de los productos finales, ya que esta sí es independiente a los demás productos, se puede conocer de forma directa cual será la demanda de los artículos que los componen y en que momento van a ser necesarios. Mediante esta información es posible calcular qué se debe aprovisionar y/o fabricar, en qué cantidad y en que momento. Esta información permite reducir el stock de las empresas.

Conocer la cantidad de los artículos y en que momentos son necesarios, permite reducir el stock de seguridad, o eliminar por completo el stock total de algún artículo mientras este no sea necesario. Si conocemos las demandas necesarias en cada momento también se podrá calcular los recursos necesarios para poder lograr dichas producciones, el cálculo de los recursos no materiales (mano de obra, máquinas necesarias,…) necesarios es el apartado que se introdujo mas tarde mediante el sistema MRPII.

Los métodos clásicos son sistemas de empuje, es decir, se produce sin tener en cuenta la demanda, se fabrica contra stock. En cambio el sistema MRP se considera un sistema de tracción, de forma que únicamente se produce aquello que realmente se va a vender o se tiene previsto vender en un momento dado.

En el siguiente diagrama se muestra el esquema general de la implantación de un MRP I:


El sistema de producción “MRP I” es un sistema de planificación de la producción y de stocks que, teniendo en cuenta la demanda prevista, los stocks  actualizados, y los plazos de entrega o de producción; calcula: que, en que cantidad, y en que momento se debe fabricar y/o aprovisionar cada articulo para satisfacer la demanda. De esta manera, solo se fabrica lo demandado por el mercado, evitando la sobreproducción. El MRP sigue la misma filosofía fundamental del “Just In Time” (JIT), reducir los stocks intermedios y los despilfarros en el proceso de producción. En muchas ocasiones es posible combinar sistemas MRP con sistemas Kanban u otros sistemas típicos del JIT, filosofía de producción japonesa que esta dando resultados excelentes alrededor del mundo entero.


El “MRP II”.

El “MRP II” podemos definirlo como “Manufacturing Resource Planning” que podría traducirse como “Planificación de recursos de producción”. Este sistema es una ampliación del “MRP I” de forma que, además de definir: que, cuanto, y cuando se debe producir; también define que recursos, en que cantidad, y en que momento serán necesarios para llevar a cabo dicha producción calculada. Otro aspecto de mejora del MRP II, es el aumento del control previo a al realización del Plan maestro de producción, con el fin de asegurar en mayor grado que dicho plan va a ser viable y que no se va a tener que modificar, careciendo de valor todo lo calculado con anterioridad.

Mediante un sistema “MRP II” es posible planificar y controlar la capacidad, definir el plan maestro de producción incluyendo aspectos financieros, aprovechar la información histórica mediante la retroalimentación en bucles cerrados para actualizar la información sobre la que se realizan los cálculos del MRP, y la posibilidad de simular escenarios futuros para, en función de los datos obtenidos, poder tomar decisiones estratégicas de la organización a largo plazo. En definitiva, mediante un sistema “MRP II” es posible planificar la organización entera.

En este link de ingenieriaonline.com encontraréis un ejercicio resulto con todo tipo de explicaciones para poder comprender mejor el funcionamiento del MRP. Para acabar un buen vídeo explicativo: un ejemplo práctico por Excel.



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