Kaizen.

Hola mis queridos lector@s de El Rincón del Sueko. Con este post iniciamos un ciclo cuya temática son los sistemas japoneses de producción, ciclo que nos llevará a ver diferentes aspectos del management japonés que han llevado a este país a ser una de las grandes potencias económicas mundiales..

La filosofía Kaizen se apoya en multitud de sistemas, filosofías y métodos para conseguir su objetivo primordial: no dejar de mejorar. Para ello encontramos diferentes mecanismos.


Entre ellos se encuentran los siguientes:

• Kanban: debido a que es un sistema de mejora dedicado a producir únicamente los lotes que hacen falta cuando realmente se necesita.

• TPM: es una metodología que busca conseguir cero (“0”) averías en la maquinaria utilizada en cualquier planta de producción,

• 55: concepto o planteamiento para el que cualquier cosa debe tener un sitio, y siempre hay un sitio para todo.

• Hoshin: metodología basada en la creación de grupos de trabajo dedicados a solucionar o descubrir problemas en un determinado área. Éstos grupos siempre están formados por gente verdaderamente involucrada en el problema, por ejemplo, un operario.

• Production Driver: sistema similar al Kanban que hace desaparecer el stock de la línea, pero sin ofrecer el mismo rango de uso que el primero.

• Control de la Capacidad de la Producción: herramienta que permite a un supervisor conocer la cantidad de personal necesario para un GAP, dependiendo de la demanda de producción.

Al terminar la segunda guerra mundial, Japón era un país sin futuro claro. Ciento quince millones de personas habitaban un archipiélago de islas de pocos recursos naturales, sin materia prima, sin energía y con escasez de alimentos. La industria japonesa era desastrosa, y ni siguiera los mismos orientales querían productos japoneses por su falta de calidad y diseño. La mejora continua se transforma en la clave del cambio, en la principal estrategia del management japonés, y comienza a reemplazar en ese sentido a la inspección tradicional de productos.

¿Qué es Kaizen?

La palabra Kaizen proviene de la unión de dos vocablos japoneses: KAI que significa cambio y ZEN que quiere decir bondad o mejora y la unión de las dos palabras es traducida en español por mejora continua. Kaizen tiene como uno de sus pilares fundamentales la lucha continua en la eliminación de desperdicios o despilfarros conocidos con la palara muda en japonés.

Sin lugar a dudas el hecho de decidir implantar Kaizen hace que el primer eje rector girara en torno a la detección, prevención y eliminación sistemática de los diversos tipos de desperdicios o despilfarros que se producen en una planta.

Una empresa que no controla sus desperdicios, que no tiene noción de ellas, y que por tanto no adopta medidas para prevenirlas o eliminar sus causas gestará productos y servicios de mala calidad, con altos costos y malos servicios, o sea bienes con un bajo valor para los clientes, por lo que no estarán dispuestos a su adquisición o sólo lo harán a un precio muy bajo.

Desperdicios y despilfarros.

Un proceso productivo hace uso de materias primas, máquinas, recursos naturales, mano de obra, tecnología, recursos financieros generando como resultado de su combinación productos o servicios. En cada proceso se agrega valor al producto, y luego se envía al proceso siguiente. Los recursos en cada proceso, agregan valor o no lo hacen y en este caso último se les denomina muda (despilfarro o desperdicio en japonés) y fue definido en Toyota como: “cualquier otra cosa que no sea el mínimo de equipo, materiales, componentes y tiempo de trabajo absolutamente esencial para la producción”.

Por tanto, desperdiciar las capacidades, recursos, e inclusive más, desperdiciar las oportunidades de generar riqueza así como desperdiciar un recurso tan preciado como “el tiempo”, debe ser no sólo tenido muy en cuenta por todos los integrantes de la organización, sino que además debe ser objeto de una política concreta tendiente a su eliminación.

Las siete categorías clásicas.

En el libro: “Cómo implementar Kaizen en el sitio de trabajo”, Masaaki Imai menciona que T. Ohno clasificó el muda en el gemba (“sitio de trabajo” en japonés) según las siete categorías siguientes:

1. Muda por sobreproducción. Exceso de producción, ocasionado por factores como:

• carencias en las previsiones de ventas,

• producción al máximo de la capacidad: con ello se logra aprovechar las capacidades de producción y por tanto se consigue un mejor reparto de los costos fijos.

• lograr un óptimo de producción, que será menor al coste total.

• superar problemas generados por picos de demandas o problemas de producción.

En primer lugar se presentan los costos correspondientes al almacenamiento lo que conlleva pérdida de espacio físico, pérdida de tiempo en tareas de manipulación y control sobre productos que no se deberían haber producido y seguros en cada caso. Pero además debe tenerse muy especialmente en cuenta los costos financieros debidos al dinero con escasa rotación acumulada en altos niveles de sobreproducción almacenados.

La muda por sobreproducción es conocida como “la madre de las mudas” porque representa el desencadenante a que todas las demás aparezcan en el sitio de trabajo.

2. Muda por exceso de inventario. Causada por muchos motivos entre los que destacan:

• los inventarios de insumos como de repuestos, productos en proceso e inventario de productos terminados.

• El punto óptimo de pedidos, como el querer asegurarse de insumos, materias primas y repuestos por problemas de huelgas, falta de recepción a término de los mismos, remesas con defectos de calidad y el querer aprovechar bajos precios o formar stock ante posibles subas de precios, son los motivos generadores de este importante factor de desperdicio.

• En el caso de productos en proceso se forma stock para garantizar la continuidad de tareas ante posibles fallos de las máquinas, tiempos de preparación y problemas de calidad.

3. Muda de reparación y rechazo de productos defectuosos. La necesidad de reacondicionar partes en proceso o productos terminados, como así también reciclar o destruir productos que no reúnen las condiciones óptimas de calidad provocan importantes pérdidas. A ello debe sumarse las pérdidas generadas por los gastos de garantías, servicios técnicos, recambio de productos, y pérdida de clientes y ventas. Es lo que en materia de Costos de Mala Calidad se denomina costos por fallos internas y costos por fallos externas.

4. Muda ocasionada por movimientos. Se hace referencia con ello a todos los desperdicios y despilfarros motivados en los movimientos físicos que el personal realiza en exceso, debido entre otros motivos a una falta de planificación en materia ergonómica. Esto no sólo motiva una menor producción por unidad de tiempo, sino que además provoca cansancio o fatigas musculares que originan bajos niveles de productividad.

Una estación de trabajo mal diseñada es causa de que el personal malgaste energía en movimientos innecesarios. Así por ejemplo situar los departamentos que prestan asistencia al trabajo de valor añadido en oficinas alejadas de las personas productoras de valor agregado aumenta los movimientos innecesarios. Las herramientas, los equipos, los materiales y las instrucciones que se necesitan para realizar el trabajo han de colocarse en el lugar más conveniente para que el operario ahorre energía.

5. Muda de procesamiento. Desperdicios generados por carencias en materia de layout (diseño en inglés), disposición física de la planta y su maquinaria, errores en los procedimientos de producción, incluyéndose también las falencias en materia de diseño de productos y servicios.

6. Muda de espera. Motivado fundamentalmente por: los tiempos de preparación, los tiempos en que una pieza debe esperar a otra para continuar su procesamiento, el tiempo de cola para su procesamiento, pérdida de tiempo por labores de reparaciones o mantenimientos, tiempos de espera de órdenes, tiempos de espera de materias primas o insumos. Los mismos se dan también en las labores administrativas. Todos estos tiempos ocasionan menores niveles de productividad.

7. Muda de transporte. Despilfarro vinculado a los excesos en el transporte interno, directamente relacionados con los errores en la ubicación de máquinas, y las relaciones sistémicas entre los diversos sectores productivos. Ello ocasiona gastos por exceso de manipulación, lo cual lleva a una sobre-utilización de mano de obra, transportes y energía, como así también de espacios para los traslados internos.

Kaizen de Fsc. Xavier Trujillo

En primer lugar superar estos despilfarros requiere de una mejora tanto en la calidad, como así también en las labores de mantenimiento, mejora en los procedimientos de preparación (los altos plazos de preparación llevan a excesos de inventarios de productos en proceso), la mejor selección y contratación a largo plazo con los proveedores, y un mejor recorrido de los insumos y partes durante el proceso productivo.

Por otro lado se requiere de un continuo proceso de simplificación, para lo cual es fundamental mejorar de manera constante los niveles de calidad y productividad vía la mejora continua. A su vez la mejora continua requiere si o si de una proceso de capacitación y entrenamiento que permita al personal comprender, entender y tomar conciencia de los distintos tipos de despilfarros y la forma en cada uno de ellos debe ser combatido.

Para todo ello es de fundamental importancia tanto la mejora en los procesos de planificación, como así también la aplicación del benchmarking. Para acabar, dejemos que sea el propio Dr.Masaaki Imai quien nos define el término KAIZEN.

Espero que este post haya sido de vuestro interés. Me encantaría, más que nunca, ver vuestras valoraciones y leer vuestros comentarios a través de las herramientas que este blog pone a vuestra disposición.

Muchísimas gracias a tod@s. ¡Salu2! 👍

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