El Rincón del Sueko: APQP: Planificación avanzada de la calidad del producto.

Hola mis queridos lector@s de El Rincón del Sueko. Hoy vamos a hablar de la primera de las herramientas que componen las Core Tools o herramientas núcleo de Grupo de Acción de la Industria Automotriz AIAG del que hicimos la introducción en su momento.

Hablaremos pues del APQP - Advanced Product Quality Planning o de la Planificación avanzada de la calidad del producto.

¿Qué es APQP?

El APQP es un proceso desarrollado a finales de 1980 por una comisión formada por Ford, GM y Chrysler. Esta herramienta es utilizado hoy en día por estas tres empresas, sus proveedores y algunas filiales. El APQP sirve de guía en el proceso de desarrollo y también es una forma estándar para compartir los resultados entre los proveedores y las empresas automotrices.

La Planificación avanzada de la calidad del producto es un proceso estructurado para definir las características dominantes importantes para la conformidad con requisitos reguladores y alcanzar la satisfacción de cliente. APQP incluye los métodos y los controles (es decir, medidas, pruebas) que serán utilizados en el diseño y la producción de un producto o de una familia específico de los productos (es decir, piezas, materiales). El planeamiento de la calidad incorpora los conceptos de la prevención del defecto y de la mejora continua según lo puesto en contraste con la detección del defecto.

Su propósito es producir un plan de la calidad del producto que apoye el desarrollo de un producto o lo mantenga que satisfaga a cliente. Dicho proceso se enfoca en el desarrollo, la industrialización y el lanzamiento de nuevos producto. Durante estas fases 23 temas son monitoreados, estos deberán estar terminados antes de que la producción en serie inicie.

Algunos temas que son monitoreados son: robustez del diseño, pruebas de diseño y el cumplimiento de las especificaciones, diseño del procesos de producción, estándar de inspección de calidad, capacidad de proceso, capacidad de producción, embalaje de producto, pruebas de productos y plan de formación de operadores, entre otros.

Fases que integran al APQP.

Proceso avanzado de planeación de la calidad del producto: consiste en cuatro fases y cinco actividades importantes junto con el gravamen en curso de la regeneración y la acción correctiva según se muestra:

Las 5 fases del APQP

Fase 1: Planeación y definición el programa.
Esta etapa se diseña para asegurarse de que las necesidades y las expectativas de cliente están entendidas claramente. La entrada de esta fase es equipada por la revisión de contrato para los surtidores llenos del servicio. Las Salidas Incluyen:

Metas del diseño
Metas de la confiabilidad
Cuenta del material preliminar
Organigrama de proceso preliminar
Listado preliminar del producto especial y de características de proceso
Plan del aseguramiento del producto
Ayuda de la gerencia

Los proveedores pueden considerar esta fase de APQP equivalente al diseño y al planeamiento y al diseño del desarrollo entrado en Qs-9000.

Fase 2 Diseño y desarrollo de producto.
Esta área abarca una revisión cuidadosa de los requisitos del diseño de producto (ingeniería) y concluye con un sign-off en la confiabilidad del diseño.

Salidas por actividad responsable del diseño.

Modo de fallo del diseño y análisis de los efectos.
Diseño para la fabricación y la asamblea.
Verificación del diseño.
Revisiones de diseño.
Plan del construir-control del prototipo.
Planos de ingeniería (datos incluyendo de la matemáticas)
Especificaciones de la ingeniería
Cambios de los planos y de la especificación.

Salidas del equipo avanzado del planeamiento de la calidad del producto.

Nuevos requisitos del equipo, de los útiles y de las instalaciones
Consenso en producto de key/critical y características del proceso
Requisitos de equipo de Gages/testing
Comisión de la viabilidad del equipo y ayuda de la gerencia

Fase 3: Diseño y desarrollo del proceso
Esta fase se asegura de que las expectativas del cliente y los requisitos del diseño estén incorporados cuidadosamente en el proceso de fabricación. Salidas:

Estándares de empaquetado
Revisión de sistema de calidad de Product/process
Disposición del plan de piso
Organigrama de proceso
Matriz de las características
Proceso FMEA (Análisis del Modo de Falla y Efecto)
Pre-lance el plan del control
Procese las instrucciones
Plan del análisis del sistema de la medida
Plan preliminar del estudio de la capacidad de proceso
Especificaciones de empaquetado
Ayuda de la gerencia

Fase 4: Validación del proceso de producción
Esta fase se asegura de que las expectativas del cliente y los requisitos del diseño estén incorporados cuidadosamente en el proceso de fabricación. Salidas:

Estándares de empaquetado
Revisión de sistema de calidad de producto/proceso
Disposición del plan de piso
Organigrama de proceso
Matriz de las características
Proceso FMEA (Análisis del Modo de Falla y Efecto)
Pre-lance el plan del control
Procese las instrucciones
Plan del análisis del sistema de la medida
Plan preliminar del estudio de la capacidad de proceso
Especificaciones de empaquetado
Ayuda de la gerencia

Fase 5: Lanzamiento del producto y mejora continua
Salidas:

Variación reducida
Satisfacción de cliente
Documentación y servicio

Herramientas utilizadas en el desarrollo de APQP.

Para el desarrollo exitoso del APQP se utilizan una serie de herramientas las cuales ayudan un mejor desarrollo de esta herramienta las cuales se mencionaran de manera general dando su definición.

Control estadístico del proceso: Es un conjunto de herramientas estadísticas que nos permiten monitorear el comportamiento de un proceso a través del tiempo con el propósito de lograr una producción dentro de norma y con la menor variación posible

Análisis de los sistemas de medición: Es una herramienta utilizada para determinar la variación de los instrumentos de medición y de la persona que realiza la medición para poder reducir la variabilidad de la misma.

Análisis del Modo de Falla y Efecto de la Falla Potencial (AMEF ó AMFE): Es un grupo de actividades estructuradas, las cuales ayudaran a identificar modos potenciales de falla, identificar y priorizar acciones, documentar procesos.

Plan de control: Un plan de control es una descripción escrita del sistema diseñado para controlar las partes de proceso. Este sistema ha sido diseñado para asegurar todas las salidas del proceso estén en “estado de control”.

Proceso de Aprobación de la Parte de Producción (PPAP): Es la evidencia de que el proveedor es capaz de detectar y controlar las variaciones del proceso, que pudieran poner en riesgo la calidad y abastecimiento de partes al cliente. Y con esta evidencia se obtiene la aprobación por parte del cliente con la firma del PSW (Part Submission Warrant).

Importancia del APQP en el desarrollo de nuevos productos en la Industria Automotriz.

La importancia de APQP en el desarrollo de nuevos productos es producir un plan de la calidad del producto que apoye el desarrollo de un producto o lo mantenga y que satisfaga al cliente para repasar las entradas y ejecutar las salidas, que incluyen FMEA, DFMA, la verificación del diseño, revisiones de diseño, el material y especificaciones de la ingeniería.

Espero que este post haya sido de vuestro interés. Me encantaría, más que nunca, ver vuestras valoraciones y leer vuestros comentarios a través de las herramientas que este blog pone a vuestra disposición.

Muchísimas gracias a tod@s. ¡Salu2! 👍

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